ความปลอดภัยในการเชื่อม (Welding Safety)

ความปลอดภัยในการเชื่อม (Welding Safety)
ความปลอดภัยในการทํางานเกี่ยวกับการเชื่อม นับเป็นความสําคัญอย่างยิ่ง เพราะฉะนั้นผู้เชื่อมต้องทํา
การศึกษา และหาทางป้องกันในเรื่องอันตรายที่จะเกิดจากกระบวนการเชื่อมต่างๆ ผู้ที่ทํางานโดยไม่คํานึงถึงความ
ปลอดภัย มักจะประสบกับอุบัติเหตุเสมอ ซึ่งบางครั้งอาจรุนแรงถึงขั้นเสียชีวิต หรือไม่ก็ทรัพย์สมบัติเสียหาย ซึ่ง
นับเป็นการสูญเสียทั้งเงินและเวลา
อันตรายจากการเชื่อมมีหลายอย่าง ซึ่งเราพอจะสรุปออกมาได้เป็นหัวข้อดังนี้
1. อันตรายที่เกิดจากไฟฟ้าดูด
โดยปกติแล้วมีข้อควรระวัง และหาทางป้องกันอันตรายจากไฟฟ้าดูดมากมาย สิ่งแรกที่ควรคํานึงถึง คือ อุปกรณ์ต่างๆ ที่จะใช้ในการเชื่อมนั้นอยู่ในสภาพที่ดี เรียบร้อย พร้อมใช้งาน และอุปกรณ์ต่างๆ ที่จะใช้ในการเชื่อมควรถูกต้อง และเป็นไปตามมาตรฐาน ขั้วต่อสายตําแหน่งต่างๆ แน่นดีเพียงไร และสาเหตุอันเกิดจากไฟฟ้านี้จะเป็นเหตุทําให้เครื่องมือ อุปกรณ์ชํารุดเสียหาย และเป็นอันตรายต่อผู้ใช้ด้วย บริเวณที่ทํางานเชื่อมควรเป็นที่แห้งไม่ชื้นแฉะ ซึ่งทําให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจร หรือดูดผู้ทํางานได้
2. อันตรายที่เกิดจากการอาร์ค
กรรมวิธีการเชื่อมแบบต่างๆ จะทําให้เกิดแสงอุลตร้าไวโอเลต และแสงอินฟาเรดเป็นจํานวนมากมาย ผิวหนังแม้จะโดนแสงดังกล่าว เป็นเวลาสั้นๆ ก็ตาม แต่ก็ส่งผลทําให้ผิวหนังไหม้จนทําให้เกิดความเจ็บปวดได้อย่างมาก ทั้งนี้ผู้ทํางานเชื่อมควรสวมเสื้อหนังเพื่อป้องกัน ควรเป็นเสื้อหนังอย่างดี และไม่ติดไฟได้ง่าย ทั้งนี้ยังรวมไปถึง หมวก,ปลอกแขน,ไหล่,หน้าอกและท้อง รวมทั้งถุงมือด้วย สิ่งที่ต้องคํานึงถึงอีกอย่างหนึ่งก็คือ ดวงตา ทั้งนี้เพราะการป้องกันส่วนอื่นอย่างดี แต่ไม่ป้องกันดวงตาจะใช้หน้ากากอย่างเดียวย่อมไม่เพียงพอ ควรจะสวมแว่นตาป้องกันอีกชั้นหนึ่ง แสงอาร์กจากการเชื่อมจะทําให้เกิดการเจ็บปวดเป็นเวลา 24-48 ชั่วโมง ขึ้นไป และตอนนี้ก็ได้มีการคิดค้นหาทางป้องกันอยู่เสมอ โดยเฉพาะดวงตา แสงอินฟาเรดจะทําให้ “เรติน่า” ของตาเกิดอาการเมื่อยล้าเพิ่มมากขึ้น และผลที่เกิดขึ้นนี้มิใช่จะเกิดในทันทีทันใดแต่จะเกิดขึ้นในภายหลัง
3. การระบายอากาศ
ขณะทําการเชื่อมจะเกิดควันขึ้น ควรจะหลีกเลี่ยงการสูดดมควันโดยตรง ควรหาผ้ามาปิดจมูกไว้ หรือถ้า
เชื่อมในบริเวณพื้นที่จํากัด ควรต้องให้อากาศจากภายนอกหมุนเวียนเข้ามาอย่างสม่ําเสมอ และควรมีผู้อยู่ข้างนอก
หนึ่งคน คอยให้ความช่วยเหลือเมื่อจําเป็น การเชื่อมโลหะจําพวก ตะกั่ว ทองแดง แคดเมี่ยม และสังกะสี ควรมี
เครื่องมือพิเศษเหล่านี้เป็นตัวดูดควัน
4. การลุกไหม้และการเกิดการระเบิด
การลุกไหม้และการเกิดการระเบิด นับเป็นอันตรายอันอาจเกิดขึ้นได้ในขณะเชื่อม ถ้าไม่หาวิธีป้องกันที่
ดีพอ การเชื่อมแบบต่างๆ ย่อมทําให้เกิดประกายไฟ และสะเก็ดไฟกระเด็น ซึ่งเป็นจุดให้เกิดไฟไหม้และการ
ระเบิดได้ ถ้าไม่หาทางป้องกันไว้ก่อน ฉะนั้นจึงควรมีอุปกรณ์ในการดับเพลิง ซึ่งได้แก่ น้ำายาเคมีดับเพลิง (Dry
Chemical Type) ที่บริเวณรอบๆ โรงงาน และให้ง่ายต่อการหยิบใช้ และควรมีการตรวจตราอยู่เสมอให้อยู่ใน
สภาพพร้อมใช้งาน อีกสิ่งหนึ่งที่ผู้เชื่อมควรคํานึงให้มากก็คือ การเชื่อมถังที่เคยบรรจุเชื้อเพลิงไว้ ซึ่งอาจเป็นเหตุทําให้เกิดไฟ และการระเบิดได้ฉะนั้นผู้ทํางานเชื่อมด้านนี้จึงควรคํานึงถึงและแน่ใจว่าจะไม่เกิดอันตรายขึ้นได้
5. อันตรายที่เกิดขึ้นภายหลังการทําความสะอาดงานเชื่อมและอื่นๆ
อันตรายที่จะเกิดขึ้นภายหลังการเชื่อม ก็คือ การทําความสะอาดแนวเชื่อม ฉะนั้นผู้เชื่อมจึงควรป้องกัน
ผิวหนัง และตา หน้ากาก ถุงมือ เสื้อหนัง จะช่วยป้องกันจากการเจียระนัย และควรสวมแว่นตา เป็นการป้องกันรอง
จากการใช้หน้ากากโดยสม่ําเสมอ ทั้งนี้เพราะเศษของโลหะอาจกระเด็นเข้าไปภายในหน้ากากที่สวมใส่ได้เสมอ
การเชื่อม MIG (Gas Metal-arc Welding)
การเชื่อม MIG เป็นขนวนการเชื่อมที่นํามาทดแทนการเชื่อมด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลักซ์ที่สามารถเชื่อม
โลหะต่างๆ ได้หลายชนิด โดยเฉพาะอลูมิเนียมหนา Metal Inert Gas (MIG) และขบวนการเชื่อม MIG นี้ได้พัฒนา
ไปอย่างไม่หยุดยั้งทําให้สามารถเชื่อมได้ทั้งชนิดที่ควบคุมการเชื่อมด้วยมือ และด้วยระบบอัตโนมัติ การเชื่อม MIG เป็นขนวนการเชื่อมที่ได้รับความร้อนจากการอาร์กระหว่างลวดเชื่อม (consumable electrode) กับชิ้นงาน สําหรับลวดเชื่อมที่ใช้เป็นลวดเชื่อมเปลือยแข็งที่ส่งป้อนอย่างต่อเนื่องไปยังบริเวณอาร์กและทําหน้าที่เป็นโลหะเติมลงยังบ่อหลอดละลายอีกด้วย บริเวณบ่อหลอมละลายจะถูกปกคลุมไว้ด้วยแก๊สปกคลุมไม่ให้เกิดการรวมตัวกับอากาศ ซึ่งอาจจะเป็นแก๊สบริสุทธิ์หรือแก๊สผสมก็ได้
ข้อดีของการเชื่อม MIG
1. สามารถเชื่อมได้ทุกท่าเชื่อม
2. แนวเชื่อมไม่มีสแลกปกคลุมจึงไม่เสียเวลาในการเคาะสแลกออก
3. ไม่มีเขม่าและควันขณะเชื่อม
4. สามารถมองเห็นบ่อหลอมละลายของการเชื่อมได้อย่างชัดเจน
5. การเชื่อมกระทําได้เร็ว จึงประหยัดเวลาและลดต้นทุนการผลิต
6. งานเชื่อมมีการเสียรูปน้อย
7. คณภาพของแนวเชุื่อมสูง
8. สามารถเชื่อมงานที่มีระยะห่างรอยต่อ (Gap)มากๆ ได้อย่างต่อเนื่อง
9. ลวดเชื่อมเป็นม้วนยาวสามารถเชื่อมได้แนวยาว และไม่มีเศษปลายลวดเชื่อมที่ต้องทิ้งมากเหมือนกับการเชื่อมด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลักซ์
ข้อเสียของการเชื่อม MIG
1. อุปกรณ์ซับซ้อนและไม่สะดวกต่อการเคลื่อนย้าย
2. ไม่สามารถเชื่อมในบริเวณจํากัดได้
3. ถ้าเชื่อมเหล็กที่สามารถชุบแข็งได้ อาจทําให้แนวเชื่อมแตก เนื่องจากไม่มีสแลกปกคลุมแนวเชื่อม
เพื่อช่วยลดอัตราเย็นตัว
4. ไม่เหมาะกับงานสนามหรือภายนอกอาคาร เนื่องจากลมจะพัดเอาแก๊สปกคลุมหนีไป
อุปกรณ์ที่ใช้ในงานเชื่อม MIG ประกอบด้วยส่วนสําคัญดังนี้
1. เครื่องเชื่อม (Welding machine)
2. เครื่องป้อนลวดและระบบควบคุม (Feed control and control system)
3. หัวเชื่อม (Welding gun or torch)
4. แก๊สปกคลุม (Shielding gas)
5. ลวดเชื่อม (Electrode wire)
1. เครื่องเชื่อม
เครื่องเชื่อม MIG เป็นเครื่องเชื่อมไฟกระแสตรงต่อกลับขั้ว (DCRP) ชนิดแรงเคลื่อนคงที่ (Constant voltage) สําหรับกระแสตรงต่อขั้วตรง (DCSP) อาจจะมีใช้ไม่มากนัก เนื่องจากเป็นกระแสไฟที่ให้การซึมลึกต่ํากว่า DCRP

เครื่องเชื่อมซีโอทู
2. เครื่องป้อนลวดและระบบควบคุม
เครื่องป้อนลวดรวมอยู่ในชุดควบคุม ซึ่งต่อโดยตรงกับเครื่องเชื่อม เครื่องป้อนลวดเชื่อมมีอยู่ 2 ชนิด จึง
ต้องเลือกให้เหมาะสมกับเครื่องเชื่อม และการนําไปใช้งานสําหรับการเชื่อมแบบ MIG นั้น ใช้เครื่องป้อนลวด
ชนิดความเร็วคงที่ (constant speed) ซึ่งเหมาะสมกับเครื่องเชื่อมแบบแรงเคลื่อนคงที่ และลวดเชื่อมที่มีขนาดเล็ก
ด้วย เครื่องป้อนลวดชนิดนี้จะมีที่ปรับความเร็วของลวด ซึ่งสามารถเลือกปรับได้ตามขนาดความเหมาะสมกับงาน
เชื่อม ชุดเครื่องป้อนลวดประกอบด้วยมอเตอร์สําหรับขับกลไกป้อนลวดจากขดลวดให้ออกสู่บริเวณบ่อหลอม
ละลายที่ปลายหัวเชื่อม ซึ่งกลไกการขับลวดอาจเป็นระบบเฟืองก็ได้ ซึ่งสามารถเปลี่ยนใช้กับลวดแต่ละขนาดได้
ในชุดควบคุมนี้จะมี Solenoids ควบคุมการไหลของแก๊สปกคลุมการอาร์กและน้ําระบายความร้อนที่หัวเชื่อมรวม
อยู่ด้วย
3. หัวเชื่อม
หัวเชื่อม MIG แตกต่างกันจากหัวเชื่อมด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลักซ์ เนื่องจากหัวเชื่อม MIG ต้องจ่ายแก๊ส
ปกคลุมบริเวณอาร์ค และเป็นทางผ่านของกระแสไฟฟ้ากับลวดเชื่อมสู่บริเวณอาร์ค หัวเชื่อมจะประกอบติดอยู่กับ
สายเชื่อม ซึ่งสายเชื่อมนั้นจะเป็นทางผ่านแก๊สปกคลุม ลวดเชื่อมและกระแสไฟโดยภายในของสายเชื่อมที่ลวด
ผ่านจะทําด้วยเหล็กสปริงที่ม้วนขดเป็นท่อ และภายนอกจะหุ้มไว้ด้วยท่อพลาสติกลักษณะของหัวเชื่อมมีทั้งชนิด
ตัวตรงและหัวโค้ง

เครื่องเชื่อมซีโอทู

การเลือกใช้หัวเชื่อม หัวเชื่อมที่ใช้กันอยู่มีแบบระบายความร้อนด้วยน้ำ กับแบบระบายความร้อนด้วย อากาศ ซึ่งในการเชื่อมใช้หัวเชื่อมทั้งสองแบบนั้นต้องคํานึงถึงชนิดของแก๊ส ปกคลุมกระแสเชื่อมแรงเคลื่อนและลักษณะของรอยต่อ

เครื่องเชื่อมซีโอทู
4. แก๊สปกคลุม
แก๊สปกคลุม เป็นแก๊สที่ใช้ปกคลุมบริเวณเชื่อมและบ่อหลอมละลาย ไม่ให้เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันหรือสกปรก เนื่องจากวัสดุงานรวมตัวกับออกซิเจน,ไนโตรเจน และไอน้ำในอากาศการหลีกเลี่ยงปัญหาดังกล่าวนั้นกระทําได้โดยการใช้แก๊สปกคลุม ซึ่งเดิมใช้แก๊สเฉื่อยจําพวกอาร์กอนและฮีเลียม แต่ปัจจุบันใช้แก๊สคาร์บอนไดออกไซด์ (CO2)และออกซิเจนผสมกับแก๊สเฉื่อยสําหรับแก๊สอาร์กอน, ฮีเลียม และ CO2 สามารถใช้ได้เลยโดยไม่ต้องผสมกับแก๊สอื่นใด หรืออาจจะผสมกับแก๊สอื่นเพื่อให้ได้แนวเชื่อมที่มีความสมบูรณ์
แก๊สอาร์กอน
เป็นแก๊สเฉื่อยที่นําความร้อนต่ำ จึงเกิดเปลวอาร์กแคบและมีความเข้มข้นสูง ทําให้งานได้รับพลังงานและความร้อนสูง ดังนั้นแนวเชื่อมที่ได้จะแคบและซึมลึกดี

เครื่องเชื่อมซีโอทู
แก๊สฮีเลียม
แก๊สฮีเลียมเป็นแก๊สเฉื่อย มีน้ําหนักเบากว่าแก๊สอาร์กอนและนําความร้อนดีกว่าอาร์กอน ดังนั้นเปลวอาร์คที่เกิดจากการใช้แก๊สฮีเลียมปกคลุม จะขยายกว้างและความเข้มข้นของการอาร์คจะต่ำกว่าเมื่อใช้แก๊สฮีเลียมจึงได้แนวเชื่อมกว้างและซึมลึกน้อยกว่าใช้แก๊สอาร์กอน
แก๊สคาร์บอนไดออกไซด์
แก๊ส CO2 ซึ่งอยู่ในลักษณะของสารประกอบ ที่ประกอบด้วยแก๊สคาร์บอนมอนนอกไซด์กับออกซิเจนซึ่งมิใช่เป็นแก๊สเฉื่อยเหมือนกับแก๊สอาร์กอนและแก๊สฮีเลียม ดังนั้นในบริเวณที่มีความร้อนสูงจะเกิดออกซิเจนอิสระ เมื่อใช้แก๊ส CO
2 เป็นแก๊สปกคลุมและเปลวอาร์คที่เกิดขึ้นจะกว้างกว่าการใช้แก๊สอาร์กอนแต่จะแคบกว่าการใช้แก๊สฮีเลียมแนวเชื่อมที่ปกคลุมด้วย CO2 จะมีความกว้างปานกลาง การซึมลึกดี, การหลอมละลายดี ลักษณะแนวเชื่อมดี และไม่เกิดการกัดแหว่งที่ขอบแนวเชื่อม แต่การใช้แก๊ส CO2 จะเกิดเม็ดโลหะและอาร์คไม่สม่ำเสมอ
5. ลวดเชื่อม
ลวดเชื่อมเป็นหัวใจสําคัญของการเชื่อม MIG ดังนั้นจึงต้องรู้จักเลือกให้ถูกต้อง ลวดเชื่อมจะหลอมผ่านเปลวอาร์กไปยังบ่อหลอมละลายเกิดเป็นแนวเชื่อม ซึ่งลวดเชื่อมที่ผ่านเปลวอาร์คนั้น จะทําปฏิกิริยากับแก๊สปกคลุม จึงทําให้ส่วนผสมของลวดเปลี่ยนไป และจะเป็นผลต่อคุณสมบัติทางด้านกายภาพและทางกลของเนื้อเชื่อมธาตุผสมในลวดเชื่อมเหล็ก
ก่อนที่จะกล่าวถึงรายละเอียดของลวดแต่ละชนิดนั้น ควรทําความรู้จักธาตุที่เติมลงในลวดเชื่อมเหล็กเสีย
ก่อนดังนี้
ซิลิคอน (Si)
ซิลิคอนเป็นธาตุจําพวก Deoridizer โดยทั่วไปจะมีประมาณ 0.40-1.00% ถ้าซิลิคอนในลวดเชื่อมมากขึ้นจะทําให้ความแข็งแรงของแนวเชื่อมเพิ่มขึ้น แต่ Ductility และ Toughness ลดลงเล็กน้อย อย่างไรก็ตามถ้ามีซิลิคอน 1-1.2%แนวเชื่อมมีโอกาสแตกได้ง่าย
แมงกานีส (Mn)
แมงกานีสเป็นธาตุจําพวก Deoridizer และช่วยเพิ่มความแข็งแรง มีผสมในลวดเชื่อมเหล็กละมุนประมาณ 1.00-2.00% เมื่อเพิ่มปริมาณแมงกานีสจะทําให้แนวเชื่อมมีความแข็งแรงเพิ่มขึ้นดีกว่าการเพิ่มซิลิคอนและแมงกานีสยังช่วยลดการแตกขณะร้อนของแนวเชื่อมด้วยอะลูมิเนียม (AI),ไทเทเนียม (Ti)และเซอร์โคเมียม (Zr)ธาตุเหล่านี้เป็น Deoridizer ผสมลงในลวดเชื่อมโดยมีปริมาณรวมกันแล้วไม่เกิน 0.2% ซึ่งจะช่วยเพิ่มความแข็งแรงให้กับแนวเชื่อม
คาร์บอน (C)
เป็นธาตุที่สําคัญและมีอิทธิพลต่อโครงสร้างและคุณสมบัติเชิงกลของโลหะมากที่สุด ลวดเชื่อม MIG
โดยทั่วไปจะมีคาร์บอนอยู่ระหว่าง 0.05-0.12% ซึ่งจะให้ความแข็งแรงกับแนวเชื่อมอย่างเพียงพอ โดยไม่เกิดผล
เสียต่อ Ductility, toughness และการเกิดรูพรุน ธาตุอื่นๆ ได้แก่ นิกเกิล โครเมียมและโมลิบดินัม โดยมากเติมลงในลวดเชื่อม MIG เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลและความต้านทานต่อการกัดกร่อน ถ้าเติมธาตุดังกล่าวลงไปในลวดเชื่อมเหล็กกล้าคาร์บอนจํานวนเล็กน้อยจะช่วยเพิ่มความแข็งแรงและ Toughness ให้กับแนวเชื่อม แต่สําหรับลวดเชื่อมเหล็กกล้าไร้สนิมจะมีธาตุดังกล่าวนี้ปสมอยู่จํานวนมาก โดยทั่วไปเมื่อใช้แก๊สปกคลุมที่เป็นอาร์กอนผสมกับออกซิเจน 1 –3% หรืออาร์กอนผสมกับ Co2 จํานวนเล็กน้อยจะได้แนวเชื่อมที่มีส่วนผสมของธาตุต่างๆ ใกล้เคียงกับส่วนผสมของลวดเชื่อม
ข้อบกพร่องของแนวเชื่อม –สาเหตุและการแก้ไข
จุดบกพร่องที่เกิดแก่งานเชื่อม MIG (Micro-wire) คล้ายกับที่เกิดขึ้นเมื่อเชื่อมด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลักซ์
การฝึกหัดและประสบการณ์ของช่างเชื่อมจะช่วยให้เกิดการเรียนรู้กลวิธีเชื่อมที่เหมาะสม เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดจุด
บกพร่องในแนวเชื่อม จึงได้รวบรวมสาเหตุการเกิดจุดบกพร่องแต่ละชนิดและการแก้ไขเอาไว้เป็นแนวทางดังนี้
รูพรุน (Porosity)
รูพรุนเกิดจากสาเหตุต่างๆ ดังต่อไปนี้
1. แก๊สปกคลุมปริมาณน้อยไป จึงไม่เพียงพอที่จะปกคลุมบริเวณอาร์ค เพื่อไม่ให้อากาศภายนอกเข้า
มารวมตัวกับโลหะที่หลอมละลายได้
2. แก๊สปกคลุมปริมาณมากเกินไป จึงผสมและดึงเอาอากาศเข้ามา ทําให้แก๊สปกคลุมไม่มีประสิทธิ
ภาพในการปกคลุม
3. แก๊สปกคลุมอาจถูกเป่าและดึงออกจากบริเวณอาร์ค ดังนั้น เมื่อมีลมพัดแรงในขณะเชื่อม ควรจัดหาที่กําบังหรือให้ตัวของช่างเชื่อมอยู่ในตําแหน่ง บังคับมิให้พัดแก๊สปกคลุมออกจากบริเวณอาร์ค
4. ระบบแก๊สปกคลุมอุดตัน หรือบกพร่องก็เป็นเหตุที่ทําให้เกิดรูพรุน อันเนื่องจาก Spatter อุดที่Nozzleสายแก๊ส และข้อต่อรั่วและวาล์วไม่ทํางานหรือเกิดการเข็งตัวที่ที่ตัวปรับความดันแล้ว
Cold Lap-Lack of Fusion
Cold Lap กับ Lack of Fusion เป็นข้อบกพร่องที่เกิดจากการหลอมละลายไม่สมบูรณ์ระหว่างลวดเชื่อมกับชิ้นงาน
เนื่องจากสาเหตุหลายประการ คือ
1. ใช้กระแสไฟสูงแต่แรงเคลื่อนต่ำไป
2. ถือหัวเชื่อมให้ลวดเชื่อมห่างจากขอบด้านหน้าบ่อหลอมละลายมากไป ควรให้หัวเชื่อมอยู่ใน
ตําแหน่งลวดอยู่ที่ขอบด้านหน้าบ่อหลอมละลาย
3. หยุดเติมลวดเชื่อมที่ขอบด้านข้างของแนวเร็วเกินไป
จุดบกพร่องที่บ่อหลอมละลาย (Crater Defects)
จุดสําคัญประการหนึ่งที่ทําให้เกิด Crater Defects คือเอาหัวเชื่อมและแก๊สปกคลุมออกจากบ่อหลอม
ละลาย ก่อนบ่อหลอมละบายจะแข็งตัว
ดังนั้น ควรถือหัวเชื่อมไว้ให้แก๊สปกคลุมบ่อหลอมละลายจนกว่าแก๊สปกคลุมจะหยุดไหล
การเกิดรูพรุน (Crater porosity) เนื่องมาจากสาเหตุหลายประการ ได้แก่
– ใช้แก๊สปกคลุมที่มีความชื้น จึงควรใช้แก๊สปกคลุมที่แห้ง หรืออาจต้องกรองแก๊สก่อน
ใช้งาน
– ชิ้นงานและลวดเชื่อมสกปรก เนื่องจากมีน้ํามัน, จาระบี, สีฝุ่น, สนิมและอื่นๆ ต้องทํา
ความสะอาด ลวดเชื่อมและชิ้นงานก่อนเชื่อม
– ระยะ Tip-to-workห่างเกินไป
– ใช้ลวดเชื่อมผิดชนิด หรือเชื่อมทับบนรอยเชื่อมจุดที่ใช้ลวดเชื่อมหุ้มฟลักซ์เชื่อม
ดังนั้นในการเชื่อมควรเลือกใช้ลวดเชื่อมให้เหมาะสมกับชิ้นงาน และในการเชื่อม MIG (Micro wire)ที่ดีไม่ควรเชื่อมทับบนแนวเชื่อมที่เชื่อมด้วยลวดหุ้มฟลักซ์ซึมลึกมากเกินไป (Excessive Penetration)การซึมลึกมากเกินไป เป็นผลเนื่องจากใช้กระแสเชื่อมสูงเกินไป และแก้ไขโดยการลดความเร็วของการป้อนลวดซึ่งจะทําให้กระแสเชื่อมต่ําลง หรือจะเพิ่มความเร็วในการเชื่อมก็ได้และยังมีสาเหตุมาจากการออกแบบรอยต่อและการเตรียมรอยต่อที่ไม่เหมาะสม ถ้าระยะ Root openingกว้างไป หรือ Root face เล็กเกินไปจะให้แนวเชื่อมที่ซึมลึกมาก ปัญหาดังกล่าวนี้สามารถชดเชยได้โดย ให้ระยะลวดเชื่อมโผล่ยาวกว่าปกติ และให้ส่ายลวดเชื่อมซึมลึกไม่เพียงพอ (Lack of Penetration)
Lack of Penetration เกิดเนื่องจากใช้กระแสเชื่อมน้อยเกินไป และแก้ไขได้ด้วยการเพิ่มความเร็วป้อนลวดซึ่งเป็นการเพิ่มกระแสไฟเชื่อมด้วยหรือตรวจสอบระยะ Tip-to-work ใหม่ และปรับให้ถูกต้อง สําหรับกลวิธีเชื่อมจะต้องเหมาะสมถึงจะได้แนวเชื่อมที่ซึมลึกดี
Whiskers
Whiskers คือจุดบกพร่องที่เกิดจากลวดเชื่อมขนาดสั้นที่ทะลุขอบด้านหน้าของบ่อหลอมละลายไป ติดกับเนื้อเชื่อมด้านหลังของแนวเชื่อม ซึ่งมีสาเหตุหลายประการ ได้แก่
1. เชื่อมเร็วเกินไป ทําให้ลวดเชื่อมทะลุผ่านรอยต่อออกไปด้านหลัง แกไขโดยลดความเร็วการเชื่อม
ให้ต่ำลง
2. ความเร็วป้อนลวดและกระแสเชื่อมสูงเกินไป
3. ระยะ Tip-to-workสั้นไป
4. กลวิธีส่ายลวดเชื่อมไม่ถูกต้อง
จุดบกพร่องอื่นๆ
ยังไม่จุดบกพร่องอื่นๆ ที่เกิดกับงานเชื่อมอีก ได้แก่ Spatter, การแตกร้าว, การบิดงอ, ความไม่สมบูรณ์
ในแนวเชื่อม, ลักษณะผิวหน้าของแนวเชื่อม, สัดส่วนความโค้งนูนของแนวเชื่อม ฯลฯ ซึ่งจุดบกพร่องที่เกิดกับงานเชื่อม MIGนี้จะคล้ายๆ กับจุดบกพร่องที่เกิดกับงานเชื่อมวิธีอื่นๆ

สนใจสอบถามตู้เชื่อมไฟฟ้า เครื่องเชื่อมMIG เครื่องเชื่อมTIG เครื่องตัดPlasma โทร 083-0234002 ไลน์ไอดี:AB20

กลับไปหน้าร้านของเรา

ตู้เชื่อมไฟฟ้า

การซ่อมท่อ Pipe Line ใต้ทะเลลึก
ติ๊ก TIG Tungsten Inert Gas Arc Welding หรือ GTAW Gas Tungsten Arc Welding